培训目标：1.帮助企业实现设备全面生产维护（TPM），提高设备利用率和寿命
2.培养学员掌握设备效率管理提升的方法和技巧
3.推动企业实现生产现场优化，降低维护成本，提高生产效率
4.提升设备使用效率：减少设备故障率，提高设备利用率，提升生产效率
5.降低维护成本：降低设备的维护成本，包括人力、物力、财力等方面的投入
6.提高产品质量：减少产品缺陷率，提高产品质量，进而提高客户满意度7.增加企业竞争力：提升企业的生产能力，降低成本，提高企业的竞争力8.培养专业人才：培养专业的设备管理人才，提高企业人才素质
9.实现技术创新：可以了解并掌握最新的设备管理技术创新和方法

培训内容：

第一讲 TPM活动的发展和TPM管理体系 - 机器与人的完美融合
一、为什么要实施TPM
1.追求精细化管理，维护管理工具2.注重人才的培养
二、认识 TPM
1.TPM的含义：TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”
2.TPM的内涵：
1)使设备的总效率 OEE最高
2)建立设备整个寿命周期的生产维修系统
3)包括与设备有关的所有部门
4)全体人员都参与（最高管理部门到基层员工）
5)教育培训，小组自主活动，推进生产维修
三、TPM的起源及演进发展
1.从美国式的PM到日本独自的TPM
预防保全时代（PM）→ 改良保全时代（CM）→ 保全预防时代（MP）→ 生产部门保全时代（TPM）→ 全员生产保全时代（TPM）→ 供应链的TPM时代
2.TPM在世界各国的推广和应用
3.TPM在中国的推广和应用
四、TPM精髓
1.“三全”经营：全效率、全系统、全员
2.TPM的三大管理思想：
1)预防哲学
2)“零”目标（零缺陷）
3)全员参与和小集团活动
(1)全员参加为基本
(2)重复小团队是执行力的保证

五、TPM活动内容
1.两大基石：彻底的5S活动、重复性小组活动
2.八大支柱：个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全
3.目标“0”化：零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
4.人员的体质改善 → 现场的体质改善 → 企业的体质改善
5.打造世界最高竞争力公司
1)创造高效率生产系统
2)培养设备专家级操作员工
3)保全员的专业化（电器/机械）
六、TPM活动效果
1.TPM是有利可图的管理模式
1)有形效果：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
2)无形效果：
(1)自己设备自己管理的自信
(2)提升管理竞争力，能抵御任何风险
(3)个人与企业的双赢
(4)企业与顾客的双赢
(5)与国际接轨，企业创新有工具

七、TPM和其他管理活动的区别
1.TQM与TPM的比较
1)活动的目的：TQM与TPM一致，都致力于企业管理体系改善
2)改善对象： TQM关注产品质量，TPM侧重于设备
3)措施：TQM → 管理的体系、标准化, TPM → 现场、现物
4)人才培养: TQM → 分析手法（QC 7大手法）,TPM → 固有的技术（保全技术）
5)小集团活动: TQM → 自发式集团活动QCC,TPM → 职务活动和自发活动
6)活动目标: TQM → 质量提高，降低不良率PP,TPM → 追求零损耗，损耗的排除

八、如何推进TPM
1.准备阶段:
1)领导层宣传引进TPM的决心
2)TPM引进宣传和人员培训
3)建立TPM推进机构
4)制定TPM基本方针和目标
5)制定TPM推进总计划
2.开始阶段: 举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参 加，宣布TPM正式开始
3.实施推进阶段:
1)提高设备综合效率措施
2)建立自主维修体制
3)维修部门建立维修计划
4)提高操作和维修技能的培训
5)建立前期设备管理体制
4.巩固阶段: 总结提高，全面推行TPM
案例及工具：TPM推进方案参考

第二讲 零故障与设备效率改善 - 设备效率的革命性提升

一、故障的基本概念
1.定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况
2.人为的 故 意的 障 碍引发
二、故障的种类
1.突发型
1)原因易于查明
2)原因和结果的因果关系十分明显
3)易于制订措施
2.慢性型
1)原因很少只有一个，往往很难明确掌握其原因
2)原因与结果的因果关系不明显
3)很难制订对策
3.零故障的基本思考方向：
1)设备的故障是人为引起的
2)改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障
三、故障原因分析
1.故障：70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）
1)大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因)
2)中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因)
3)小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因
2.要点：把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!!
四、设备故障的发生发展规律
1.故障原因的结构：单一因素、多因素或复合因素
2.故障原因的渐变过程：
微缺陷 → 中缺陷 → 大缺陷 → 故障
五、加速设备劣化的主要原因
1.润滑不良
2.灰尘沾污
3.螺栓松弛
4.受热
5.潮湿
6.保温不良
实例分享：设备容易劣化的部位
六、设备劣化对策
1.预防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
1)日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫
2)改善维修：维持性能
2.测定劣化方法：点检检查、故障诊断
3.消除劣化的措施：适时修理、技术改造、更新设备
1)修理：预防预知维修、事后维修
2)更新：更新、改善
七、劣化倾向管理
1.劣化倾向管理的定义
1)实行定期的劣化量测定
2)了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到极限值
2.劣化倾向管理的实施步骤
1)确定项目：选定倾向管理的对象设备和管理项目
2)制定计划：设计编制倾向管理图表
3)实施与记录：对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表
4)分析与对策：进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
八、实现“0故障”五大对策
1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等
2.严守使用条件：如电压、转速、安装条件及温度等
3.使设备恢复正常：隐患劣化明显化，使之恢复正常
4.改进设计上的缺点
5.提高技能
九、零故障的5对策与TPM5支柱关系
1.具备基本条件 & 严守使用条件 ►◄自主保修
2.使设备恢复正常 ►◄ 计划保修
3.改善设计上的弱点 ►◄ 个别改善 & 计划保修 & 设备初期管理
4.提高技能 ►◄ 教育训练
十、设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness)
1.定义：和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态
2.设备综合效率的模型
十一、三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率
1.时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失
2.性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失
3.合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失
4.时间稼动率/速度稼动率/纯稼动率/性能稼动率/良品率的计算公式
十二、设备综合效率的计算
1.练习：单台设备生产的OEE计算
某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，一天共加工产品400件，有8件废品，求这台设备的OEE。
2.生产线设备OEE计算
3.OEE的目标与指标分配
4.提高设备综合效率途径：排除影响设备效率的“七大损耗”
1)故障损耗：功能停止型、功能下降型
2)准备调整损耗
3)刀具调换损耗
4)加速损耗
5)检查停机损耗
6)速度损耗（速度下降损耗）
7)废品、修整损耗
十三、设备效率损失（Loss）的分类
1.计划LOSS：交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全
2.停止LOSS：设备故障/动力事故/换产/流量不足/流量调节/资材短缺/品质问题
3.性能LOSS：瞬间停止/速度降低/空转
4.不良LOSS：不良/返工作业
附表：影响OEE的六大损失以及原因
十四、设备综合效率的分析方法
1.检查表（Check list)：**、整理资料
1)点检用查检表范例
2)记录用点检表示意
2.因果图（鱼刺图）
1)利用因果图分析
2)案例分析：基板焊接不良率偏高
3.PM分析法
1)P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）
2)M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、 Machine(设备)、Material（材料）
3)PM分析的步骤：明确故障现象 → 对故障现象的物理分析、原理分析 → 故障现象成立的条件 → 对故障原因进行多角度探讨 → 确定主要原因 → 提出改进方案
案例分析：密封泄漏影响OEE结果
4.排列图（柏拉图）
5.现场5WHY分析法

第三讲 有效开展设备自主保全活动 - 从‘被动’到‘主动’的华丽转身
一、什么是自主保全？
1.定义：通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。
2.自主保全的意义：预防疾病发生和迅速处理问题
二、自主保全活动的体系建立
1.转换思维方式：
1)强化清扫、点检、注油
2)我的设备我管理
2.掌握技能，知识：
1)发现异常的能力 = 点检能力
2)不合理复原/小故障修理能力
3.培养解决问题能力：
1)消除生产损失
2)消除问题的原因
3)分析能力的提高
自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动
三、自主保全活动的必要性
我们现场的实际情况：
1.设备：
1)外观又脏又生了锈
2)各种机械故障后被搁置
3)空气、油等正在泄***r style="box-sizing: border-box;"/>2.作业环境：
1)地面潮湿又滑
2)换气不畅通，有很多灰尘、粉尘
3)保温材、保温盖等脱落
3.人员：
1)把小故障或不良不当作异常
2)只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以
3)出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员”
4)不知道仪器或工具的正确使用方法
5)各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品
6)不会区分适合于各注油处的润滑油
7)不了解自己机械的结构/原理，也不想了解
实施TPM自主保全是解决上述问题的方法：
四、展开自主维护活动的具体步骤
1.自主维护活动遵循的顺序
1)顺序1：
(1)整理： 明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品
(2)整顿： 为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放
(3)清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净
2)顺序2：清洁 -- 维持 〖整理〗、〖整顿〗、〖清扫〗 的状态
3)顺序3：习惯化 -- 熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候都能正确实践
2.自主维护活动第一步：设备初期清扫
1)初期清扫推进流程：
(1)样本设备结构和功能的理解 : OPL
(2)清扫时安全确保 : 运转中/停止中
(3)初期清扫的实施:寻找不合理6项目
(4)改善活动 : 自己/委托
(5)清扫基准书及检查表的制定
(6)1Step IN、OUT指标的整理: 活动板
(7)自我诊断的实施
(8)1Step结束诊断 → 合格
2)为什么要做清扫 ?
(1)排除导致故障的原因：旋转、磨擦、传感器等部位 污染或进入异物，导致故障
(2)排除品质不良的原因：异物直接混入产品或设备中，导致品质不良
(3)排除强制劣化的原因：灰尘污垢引起弛缓、龟裂、摇晃等现象，成为劣化因素
(4)排除速度损失的原因：污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失
3)活动要领：作业者要亲自一一清扫、彻底清洗污垢、 查找污染原因
1)My Machine活动方法：指定My-Machine、My-Area由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整
4)设备清扫点检注意事项：
(1)研究清扫工具
(2)与发生源对策并行作业
(3)确定清扫顺序
(4)清扫前的准备 (清扫大型设备前会合)
(5)安全活动 (危险预知训练)
5)设备的基本管理：
(1)旋转设备的管理方法
(2)塔槽类的管理方法
(3)热交换器的管理方法
(4)管道、阀的管理方法
(5)仪表设备的管理方法
附表工具1：不合理 List汇总表单
附表工具2：OPL (One Point Lesson)
1.自主维护活动第二步：发生源、困难部位对策
1)对策：寻找根本原因 → 消除发生源 → 改善困难部位 → 改善使作业容易
2)发生源：污染发生源、不良发生源、故障发生源
3)困难部位：清扫困难部位、点检困难部位、作业困难部位
案例分享：设备密集型企业的2Step活动
4)自主维护活动第二步程序及内容：制定活动计划、现象调查、分析原因、制定/实施计划、分析效果，维持管理、诊断
5)改善困难部位的思考方式
(1)清扫困难部位: 改善清扫工具、改善清扫困难部位，使之容易清扫、或改善不易接近的地方
(2)点检困难部位: 统一各仪表的方向、罩透明化或使罩容易打开确认、看不见→看得见
(3)操作/作业困难部位: 使各种阀门操作容易（使用工具HANDLE 改善为F-HANDLE）、所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法、新入员工进行确认作业，有无困难
2.自主维护活动第三步：临时标准的制定
1)确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的临时标准
案例：叉车测量油标尺
3.自主维护活动第四步：总检查
1)无遗漏地找出潜在的小缺陷
2)能够自己进行修理的小毛病就自己修理
3)复杂的需要保全部门修理
4.自主维护活动第五步：自主检查
1)重新修改在第三步骤制成的自主保全时间计划
2)重新修改在第四步骤对各总检查项目而制成的临时检查基准
5.自主维护活动第六步：标准化
1)作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等
五、自主维护的三大法宝
1.将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针；
2.定期组织举办“自主保养”的成果交流会；
3.定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制。
六、现场自主维护的目视管理实践
1.区域线；
1)对不同的区域进行间隔，提示相关人员在不同工作区域的权限和职责
2.看板；书写板上直接把需要通告的事项文字说明
目视设备管理案例；
1 切割机火花**器；2 压力表过载区域标识；3 管道介质与流向标识；4 阀门开关方向标识

第四讲 建立TPM自主保全之支撑 -- 专业保全
一、设备管理的意义、目的、范围
1.设备管理目的：通过下面方法实现“设备效益最大，费用最小”
1)设备故障最小化 → 可靠性
2)缩短停止时间 → 维护性/生产性
3)降低保养费用 → 紧急性
2.设备管理目标：通过有计划的设备管理，提高“P、Q、C、D、S、M”
二、MTTR与MTBF计算
1.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间
1)计算方法：MTBF = 整体运转时间/整体故障件数
2.MTTR：设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。
1)计算方法：MTTR = 故障1~4修理时间之和/4(整体故障件数)

三、设备全寿命周期管理
1.前期管理
2.运行维修管理
3.报废及更新改造
四、设备维修的类型及策略的选择
1.事后维修
2.定期维修
3.状态维修
4.设备的ABC分类及维修策略
1)A类：重点设备 → 尽可能实现状态监测维修CBM
2)B类：主要设备 → 预防维修（PM）为主
3)C类：一般设备 → 事后维修（BM）为主
五、计划保全的基本概念体系
1.计划保全是：通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动
2.计划保全的导入背景
1)内部要因：保全技能（Skill）不足/设备可靠性下降/故障发生频度的增加/设备不合理改善的必要性
2)外部要因：提高生产性的需求/缩短保全时间的要求/减少品质散布的要求/延长设备寿命，节省成本的要求
六、保全活动的分类
1.事后保全：计划事后保全/非计划事后保全
2.预防保全：定期保全（TBM）/预知保全（CBM/PDM）/信赖性保全（RCM）
3.保全预防：设备初期管理活动/产品初期管理活动
4.改良保全
七、建立计划保全的基本框架
1.提高设备效率的活动： 延长设备MTBF的活动 / 缩短设备MTTR的活动
1)自主保全的支援活动
2)计划保全的7阶段活动
3)改良保全活动
4)保全预防活动 MP活动
5)预知保全的研究应用
2.提高保全效率的活动
1)保全作业的计划管理
2)保全信息管理
3)预备品管理、润滑管理
4)保全费管理
5)保全技术、技能提高
八、计划保全的推行步骤
1.自主保全支援基本构筑
2.设备评价和现状调查
3.劣化复原和弱点改善
4.情报管理体制的构筑
5.定期保全体制的构筑
6.预知保全体制的构筑
7.计划保全的评价
九、计划保全和自主保全的关联
1.维持活动：正常运转、日常保全、定期保全、预知保全、事后保全
2.改善活动：信赖性、保全性
3.实施活动：老化防止、老化测定、老化复原
4.分工：设备使用部门、设备保全部门
十、设备管理评价指标
1.设备综合效率：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
2.故障件数：故障停止件数的和，按大中小层别或LINE、设备别管理
3.修理时间：故障停止时间和
4.故障强度率：故障停止时间和 / 负荷时间和
5.MTBF： 稼动时间和 / 故障件数和
6.MTTR： 修理时间和 / 故障件数和
7.保全费： 修缮费＋消耗品费＋损失金额
8.能源单耗： (电力＋燃料＋润滑油等使用量)／良品数
9.等等......


第五讲 强化预防维修，构建设备点检制 - 让故障无处遁形
一、设备点检制与专职点检员
1.设备点检制
1)利用人的＂五感＂（视、听、嗅、味、触）和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查，找出设备的隐患和潜在缺陷
2)“点”，是指设备的关键部位
2.点检员在点检实施中的核心作用
1)既负责设备点检，又负责设备管理
2)点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地位
3)是设备维修的责任者、组织者和管理者
4)是设备管理的“四大员”: 基层管理人员、技术状态诊断员、检修质量监督员、维修费用控制员
二、“三位一体”点检制
1.岗位操作员的日常点检
2.专业点检员的定期点检
3.专业技术人员的精密点检
三、设备保障安全无事故的五层防护体制
1.第一层。岗位运行人员负责的日常巡(点)检：发现异常，排除小故障；进行小维修
2.专业点检员的定期点检：
(1)周期：定期1个月以上
(2)目的：保证设备达到规定的性能
(3)检查内容：测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停机检查）
(4)点检手段：五官和器具点检
3.专业技术人员的精密点检：
(1)周期：不定期
(2)目的：保证设备达到规定的性能和精度
(3)检查内容：对问题作深入的调查、测定、分析
(4)点检手段：特殊仪器诊断点检
4.技术诊断与劣化倾向管理
5.精度测试检查
四、设备点检制的“八定”
1.定点：设定检查的部位、项目和内容
2.定法： 定点检检查方法
3.定标： 制订维修标准
4.定期： 设定检查的周期
5.定人： 确定点检项目由谁实施
6.定计划： 点检计划表 （专业卡）
7.定记录： 作业记录、异常记录、故障记录、倾向记录
8.定流程： 点检作业和点检结果的处理流程
五、设备点检制的六大要求
1.定点记录：逐点记录积累、摸索经验
2.定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护；
3.定期分析：每个月将点检记录分析一次，以调整定检内容；
4.定项设计：查出问题，定项定人负责改进；
5.定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底。
6.系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
六、点检员的日常运作
七、设备点检管理四大标准
1.维修技术标准
1)制造厂家提供使用说明书、图纸、零部件资料
2)参考国内外同类设备或使用性质相类似设备维修技术管理值
3)设备部各技术室对A、B类设备编制
4)设备部各技术室审核、设备经理批准
2.点检标准
1)依据维修技术标准、部分技术图纸和说明书、实际经验结果、同类设备推荐技术管理值编制
2)五定：1、定点；2、定法 ；3、点检结果的判断基准；4、定标点检周期；5、定期点检分工
3)点检员编制 → 区域工程师审核 → 车间主任批准
3.给油脂标准
1)规定了润滑作业的基本事项
2)“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容
3)是设备润滑工作的依据
4.维修作业标准
1)作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、
2)作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具
3)保护用具、备件材料的要求、作业网络图、作业顺序说明
4)作业要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等

第六讲设备前期管理 - 让企业‘赢在起跑线
一、什么是设备前期管理？
1.前期管理（保全预防）是指从生产线规划到设备购入投产的全部设备管理过程
2.为设备的后期管理创造先决条件，以减少运行过程中的故障次数和重大不良问题的发生率
二、前期管理的目标
1.信赖性：选择设备时，就考虑不良发生频度低；少调整；运转稳定；静/动精度测定的简便
2.保全性：选择设备时，就考虑设备的保养方法，如保全易操作、故障易发现、零件易更换、精度易测定、碎屑易回收、飞散的局限化、及机能恢复确认时间早、劣化部位发现早
3.操作性：设备的变速方便、操作简便、刀具交换简便、搬运安装简便
4.节能性：设备消耗能源的单位成本和资源重复利用的程度
5.安全性：回转驱动等部分露出少、突出钩子少、回避性能良好、为处理故障、瞬停、品质不良等的例外工作少
三、前期管理的主要工作内容
1.前期管理
1)投资规划
2)设计、造型（工艺与设备保证、标准化、配置与价格）
3)招标采购（招投标简介：投资制度、形式、评标）
4)安装调试、交付、验收
5)使用初期管理
2.设备前期管理的工作程序
1)规划阶段：规划草案（初步论证、综合平衡）、正式规划（确定并编制年度计划）
2)实施阶段：外购（选型、选厂、招标）、安装调试（基础准备、培训、安装、验收）
3)总结阶段：初期管理（验证性能、排障、记录）、总结评价（设备质量、效益、存档）
3.设备选型原则
生产能力/可靠性/维修性/互换性/安全性/配套性/操作性/易于安装/节能性/对现行组织的影响/交货/备件的供应/售后服务/法律及环保
4.流程和过程文件
1)《生产准备设备管理程序》：上游控制程序
2)《设备定货标准》：设备选型、设计、制造、验收、服务等的基本标准
3)《设备定货分类标准》：对专业性强或有特殊需求的设备，制定分类标准
4)《设备订货技术协议》：针对具体采购项目的设备订货要求，包含技术、工期、验收等细节需求
5)《项目管理计划》：即各项目的实施节点计划
6)《验收标准》：针对设备制定可操作的验收标准，作为设备验收的依据
7)《设备验收记录》：设备验收（阶段验收、终验收）结论及问题记要
8)《验收问题整改计划》：针对验收存在问题进行整改的计划
5.前期管理过程的三个要点
1)品质：工程或设备的品质，是项目的第一要素
2)成本：成本应该控制在满足基本使用要求和必要品质的基础上，避免功能或品质过剩，在达到基本使用要求和品质的前提下，力争把成本控制在最低水平
3)工期：按照项目或设备投入使用的最终时间节点，控制工期计划，确保在要求节点前完成
6.设备选型步骤
1)从企业的经营战略和目标出发，对欲购进的设备进行规划
2)对已入选规划的设备，依据设备选型原则，进行技术性和价格的综合评估
3)购进设备后，要会同厂家人员一起进行验收：外观检查、技术资料（合格证、使用说明）、随机物件、安装验收主要技术参数、验收合格后建立设备管理卡
4)在试生产中存在的问题：
(1)保存设备初期运行记录（参数、性能、故障），注意设备的润滑、参数调整与紧固等
(2)专人协调，进行问题的立项和消项
(3)采取例会制度，对设备的保全工作进行定期讲评
(4)对重点设备在试生产过程，派专人看守
四、设备的全寿命周期成本LCC（Life Cycle Cost）管理
1.LCC是从设备、项目的长期经济效益出发，全面考虑设备、项目或系统的规划、设计、制造、购置、安装、运行、维修、改造、更新，直至报废的全过程
2.核心内容是从一开始就把工作做好，对设备项目或系统进行LCC分析，并进行决策
3.LCC的构成：
1)设备购买的实际费用
2)使用设备后所产生的费用：人工费、能源费、维护/维修费
4.生命周期成本在维修中的使用：LCC指数分析（从0到1代表设备终结）
5.各种因素对寿命周期费用的影响
五、设备管理成本
1.设备管理费用结构
1)维修费
(1)维护费：日常保养费、设备检查费
(2)修理费：为恢复设备性 / 机能而进行修理所需的费用
2)运行费：培训费、能耗费、备件费、占用资金的利息、折旧费、事故损失费、保险费、环保费、工资费、其他

课程费用：2000元/人

课程时间：8月29日