【课程背景】

TPM活动初始于美国，初期仅定位在「预防保养」，有别于自动化设备有故障后再予修复的传统做法。经历了二战惨败后的日本，在短短几十年间跃为世界经济强国, 其中的秘密之一就是大力推崇TPM活动,日本设立了国家TPM奖，大力推进TPM，企业以获得TPM大奖为荣。同样是隔海之邦的韩国，60年代经济完全不如朝鲜，如今不少公司成为亚洲各国学习的典范。在它们当中经过激烈竞争生存下来并不断发展的企业原来都有一个共性：都极力推崇“TPM”思想。

发展至今，TPM演变成追求生产系统效率的极限，以改善企业体质为目标，且在“三者三现”原则下，以生产系统全体生命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障、零浪费」，将所有损失事先加以防止，从而在人员培养和经济利益上均取得成就。

    TPM活动90年代传入中国，面临和日本、韩国不同的情况：一线员工流动频繁、劳动力技能教育水平低、从业人员职业化素养有待提高，TPM活动就必然要和中国企业的实际情况结合，才能取得提高效率的成就。

本课程讲师在推进TPM的实践中，结合在中国的推进过程的具体实际，总结出了“构建实现企业经营目标，控制和评价执行过程，创造高价值的高效运生产运营体系”为目的的强效推进方法，特别是在5S的素养培养地具体操作方法、团队活动的开展、各级人才的培养、指标设定和目标分解、工厂运营效率的提升和运营管理信息化解决方案等方面进行了创造性的开发，通过“亮丽现场、亮丽团队、亮丽设备、亮丽员工”地建设，成就持续进步的高效运营体系。

本课程通过讲授有成功经验的做法，给学员以训练和借鉴。帮助学员建立企业可以持久运行的TPM体系，进行适合自己公司的TPM推进，从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的体系保障。

【课程目标】

通过培训课，学员应掌握以下知识和能力：

1、  理解TPM活动和公司经营之间的关系，并掌握公司目标分解到生产运营的方法。

2、  自我建立TPM持续改善体系建立的过程、手法和工具，学习成功案例。

3、  学习掌握团队活动方法，活跃TPM活动。

4、  理解TPM活动核心模块的思想、目的和解决问题的手法，以及推进各模块/各阶段的目的，含义，理解给制造企业带来的影响，提高全员的素养。

5、了解TPM的起源和世界知名企业开展TPM的情况，学习世界知名公司通过TPM活动提升竞争力的有效途径。

6、掌握TPM活动与5S精益生产等其他活动的关系，理解TPM是提升企业业绩的有力工具。

7、学会独立组织和推进TPM活动的方法。

8、掌握TPM推进模块之间的关系和特点，训练并掌握的推进步骤和手法。掌握制造、设备、质量、教育训练等各模块推进TPM的方法和训练内容。

9、了解诊断方法在TPM推进中的作用，掌握推进TPM的诊断方法。

10、掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益目的。

11、掌握构建企业信息化管理的方法。

12、掌握在推进TPM活动中，对面临的人/体制/观点等各方面的问题的解决方法。

【课程对象】总经理、副总经理、生产总监、生产、设备、技术、质量等部门经理、其他中层管理人员和工程技术人员

【课程介绍】

1 、TPM概述

  什么是TPM活动

TPM在组织中扮演的角色

TPM在世界知名公司应用

TPM的发展沿革与未来趋势

TPM活动与设备维修的关联

TPM推进架构和评价体系

TPM的各项主题活动

研讨：TPM和精益生产、精益6sigma的关系

2、 建立高效的生产运营体系

  高效运营体系的概念

  生产运营体系对公司目标的支持

  高效运营体系的构成

  持续改善的体系特征和构建

  研讨：推进存在的问题和解决之道

3、 TPM之自主保全

  自主保全的基本概念

中国企业的新全员定义：

（重点：比较日本TPM的全员和中国企业全员的不同，如何组建团队，生产和设备人员如何协作）

持续运行的自主保全的七步骤：

（重点：各步骤中如何开展重点是什么，如何在活动开展中推进工具的改善，缺陷和污染源的改善，润滑和清扫标准的建立，针对实际案例做详细讲解）

  解决问题的5步法则

  TPM活动的基础中的5S活动和目视管理

  5S难点：素养的培养方法和实践的具体措施

5S与TPM的关系，“红单作战”/“黄单作战”

初期清扫团队活动的活跃开展

润滑体系的构建和推进活动

改善与标准化：清扫的工具改善和设备难点改善

诊断活动

研讨：“亮丽现场”自主保养各阶段的实例分析；“亮丽团队”之初期清扫团队活动

4、 预防维修体系建立

点检八定：定地点/定项目/定人员/定周期/定方法/定标准/定表格/定记录

  点检计划

点检组织管理

  点检实施

点检绩效考核

制造人员和维修人员的分工合作

预防维修体系建立的案例

基于FMEA的预防体系

基于零缺陷的预防体系

5、 TPM之设备战略

  计划保全和故障减少的基本观念体系

  紧急维修和计划维修的流程

建立设备计划保全效率化的体制

建立设备档案

MTBF/MTTR及保养维修周期的计算

（重点：MTBF的管理含义和应用）

计划保全4阶段7步骤展开

计划保全的关键路径法

TPM活动计划保全时间缩短和故障减少案例

研讨：“亮丽设备”之无故障活动的开展

6、 TPM之重点改善

工厂运行中各种损失和浪费

如何寻找现场改善的课题

重点改善的主要内容

TPM重点改善活动展开的步骤

设备OEE与损失结构分析：

（重点：学会计算OEE和分析改善各类浪费）

重点改善水平展开

工厂运营的信息化解决方案

练习：现场改善课题研讨

7、 TPM之教育训练

  推进TPM的知识体系

  各级推进人员的要求

  一线员工成长的模式 

  一线员工的时代特质和管理方法

（重点：一线员工的技能培训需求和培训制度的保障）

  高效率员工的目标

  多能工的图的使用

TPM教育训练的步骤

保全技能教育课程案例

教育训练体系建立的案例

（重点：介绍从培训计划，教材，实施，评估，跟踪的综合管理实践）

研讨：“亮丽员工”之熟悉设备的员工教育

8、 TPM之提高业务效率

  业务部门效率化改善

业务部门效率提高的原则

TPM业务部门效率提高的步骤

9、 TPM之团队活动

  团队活动的意义

  团队活动活跃化的措施

  团队活动活跃化的技术手段

10 、TPM的中国之路

TPM在中国企业推行的经验和注意点

高效生产运营体系成功的关键

第二天下午  ：通用杆企业参访

上汽通用

上汽通用汽车凯迪拉克工厂一期总投资80亿人民币，占地面积47.7万平方米，总规划产能16万台/年，包含车身车间、涂装车间、总装车间、高速试车道、联合站房等完备的配套设施。工厂拥有国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间，车间内有钢、铝两条全自动化生产线，机器人386台，实现车身连接技术100%自动化。全新的凯迪拉克工厂是一座集柔性、智能、科技于一体的世界级绿色豪华车制造工厂，它代表了当今汽车制造的全球领先水平。

看点：智能制造、精益制造体系、现场管理、品质管理、设备管理等

备注：参观时间可能会根据客户时间有所调整。

 咨询联系：   电话15802115025（同微信）   13601876460（同微信）。